El Capricho
Club Privado El Ombú, Blas Parera, Tristán Suárez, Provincia de Buenos Aires, Argentina — 2025
Entre finales de 2022 y mediados de 2023, Leguía Yias Arquitectos desarrolló junto a Cannava uno de los proyectos de infraestructura industrial y biotecnológica más complejos y exigentes ejecutados recientemente en Argentina: un sistema integral de secado para cannabis medicinal de escala industrial, diseñado y construido contra un cronograma prácticamente imposible.
El desafío no consistía únicamente en proyectar un edificio.
Se trataba de diseñar, coordinar y materializar en tiempo récord una infraestructura capaz de procesar la producción de más de 50 hectáreas de cultivo, bajo estándares técnicos, regulatorios y operativos extremadamente rigurosos.
El proyecto implicó el desarrollo de 24 cámaras industriales de secado controlado, áreas de postcosecha, circulación técnica, lavado, envasado y soporte operativo, integrados dentro de un sistema de producción continua pensado para funcionar bajo condiciones farmacéuticas y ambientales de alta precisión.
Cuando el estudio fue convocado, el escenario era crítico.
Los sistemas inicialmente desarrollados junto a consultoras internacionales habían resultado inviables tanto técnica como económicamente para los tiempos reales de ejecución. Al mismo tiempo, los plazos globales de fabricación e importación de equipamiento especializado superaban ampliamente el tiempo disponible antes de la cosecha.
El proyecto debía diseñarse, documentarse, coordinarse y construirse en menos de la mitad del tiempo normalmente requerido para una infraestructura de esta escala.
Lejos de trabajar sobre soluciones estandarizadas, el proceso exigió desarrollar un sistema completamente nuevo adaptado al contexto local, las capacidades disponibles en el país y las condiciones específicas de producción de Cannava.
La arquitectura dejó entonces de ser solamente una cuestión espacial para transformarse en una herramienta de integración entre operación, ingeniería, logística, regulación y producción.
El proyecto evolucionó constantemente durante su desarrollo.
A medida que cambiaban los requerimientos productivos, regulatorios y operativos, el edificio, los layouts, los flujos y los sistemas técnicos debían redefinirse en tiempo real sin detener el avance de obra.
El complejo fue reorganizado múltiples veces hasta consolidar un sistema capaz de responder simultáneamente a:
La infraestructura terminó funcionando como una gran máquina ambiental.
Cada cámara fue diseñada para mantener condiciones constantes de temperatura, humedad y circulación de aire mediante un sistema de flujo laminar de baja velocidad, especialmente desarrollado para evitar arrastre de partículas y lograr un secado homogéneo y estable del producto vegetal.
Flujo operativo secado
Flujo operativo trimming
Gran parte del desarrollo técnico se concentró en el diseño del sistema de aire.
Se realizaron simulaciones, ensayos y prototipos específicos para controlar:
El sistema finalmente adoptado combinó extracción laminar mediante paneles perforados de acero inoxidable e inyección superior controlada para garantizar estabilidad ambiental y evitar condensaciones perjudiciales para el producto.
Durante el proceso se desarrollaron:
La obra se construyó mientras gran parte del sistema todavía estaba siendo diseñado y ajustado.
La ejecución implicó coordinar simultáneamente:
Todo dentro de una ventana temporal extremadamente reducida.
Las estructuras metálicas, sistemas de aire, racks, bandejas, conductos, layouts operativos y áreas técnicas debían avanzar en paralelo para llegar operativos antes del inicio de cosecha.
La complejidad aumentaba debido a que parte de la intervención debía realizarse dentro de áreas industriales ya reguladas y operativas, con márgenes de error prácticamente nulos.
El proyecto requirió además coordinación permanente entre arquitectos, especialistas termomecánicos, ingenieros, fabricantes, equipos de cultivo, operadores de postcosecha y dirección de infraestructura.
Uno de los aspectos más relevantes del proyecto fue su capacidad de adaptación.
A medida que Cannava modificaba procedimientos de secado, tipos de carga o estrategias operativas, el sistema completo debía responder rápidamente sin comprometer estabilidad ni eficiencia.
El diseño terminó incorporando:
Todo el complejo fue pensado no como una solución fija, sino como una infraestructura evolutiva capaz de ajustarse a futuras necesidades productivas.
Las evaluaciones finales realizadas durante la puesta en marcha confirmaron que el sistema alcanzó los parámetros operativos previstos, logrando condiciones de secado homogéneas y controladas dentro de los márgenes proyectados.
El proyecto consiguió además una optimización económica excepcional frente a soluciones industriales internacionales equivalentes.
Más allá de su escala técnica, el proyecto representa una forma particular de entender la arquitectura: no como un objeto aislado, sino como una disciplina capaz de integrar conocimiento, estrategia, operación y materia para dar respuesta a escenarios de enorme complejidad contemporánea.
“Diseñar una planta industrial es complejo. Diseñarla mientras está cambiando, construyéndose y acercándose la cosecha, es otra cosa.”
146 DÍAS |
tiempo total entre el inicio del proyecto y la próxima cosecha. |
24 CÁMARAS |
cámaras industriales de secado desarrolladas para producción farmacéutica. |
+25 TONELADAS |
capacidad proyectada de procesamiento de materia vegetal. |
+50 HECTÁREAS |
superficie de cultivo prevista para abastecer el nuevo complejo industrial. |
+3.000 M² |
infraestructura técnica desarrollada para secado, postcosecha y operación. |
600 RACKS |
unidades industriales diseñadas para transporte y secado controlado. |
+48.000 BANDEJAS |
bandejas operativas desarrolladas para un sistema de secado homogéneo de alta escala. |
16:1 |
relación de costo alcanzada frente a soluciones industriales internacionales equivalentes. |
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